近日德國汽車巨頭寶馬宣布打造新的3D打印工廠，致力于進(jìn)一步推動該技術(shù)在其制造過程中的應(yīng)用。新園區(qū)將耗資約1000萬歐元(約合7500萬人民幣)，坐落于慕尼黑以北的上施萊斯海姆(Oberschleissheim)，新廠預(yù)計于2019年正式開放使用。

從研發(fā)到個性化零件及批量零件的全面發(fā)力
勞斯萊斯自2012年以來一直使用寶馬提供的3D打印零件，寶馬MINI現(xiàn)在可以向其客戶提供3D打印個性化零件，而寶馬新款i8敞篷跑車上也已經(jīng)使用了金屬的3D打印零部件。
寶馬新的增材制造園區(qū)面積約為6000平方米，預(yù)計可容納80名員工及30多臺工業(yè)級塑料、金屬3D打印系統(tǒng)，用于生產(chǎn)快速原型、定制生產(chǎn)和解決方案、測試新產(chǎn)品、提升設(shè)計師及工程師的合作及培訓(xùn)水平。

根據(jù)寶馬集團增材制造中心負(fù)責(zé)人Jens  Ertel，寶馬的新設(shè)施將成為寶馬集團增材制造的一個重要里程碑。在新的增材制造中心里，寶馬將評估塑料和金屬3D打印的新技術(shù)和現(xiàn)有技術(shù)，并將其發(fā)展為成熟的體系系列。寶馬的目標(biāo)是提供最佳的技術(shù)和工藝鏈，無論是針對單個零部件，小批量生產(chǎn)還是大規(guī)模生產(chǎn)。
在寶馬集團的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)中，新的增材制造園區(qū)將以與試驗工廠完全相同的方式培養(yǎng)該領(lǐng)域的最新技術(shù)。在那里進(jìn)行的大部分工作將集中在原型制造、系列生產(chǎn)和定制解決方案的零件制造。此外，寶馬增材制造園區(qū)還將充當(dāng)跨學(xué)科培訓(xùn)和項目開發(fā)的基地。

寶馬投資3D打印工廠是順理成章的事情，在3D打印催生輕量化汽車生產(chǎn)趨勢的潮流下，3D打印是一個必然的生產(chǎn)手段之一。這其中典型的發(fā)展趨勢就包括現(xiàn)代汽車集團旗下的豪華汽車品牌Genesis所使用的3D  打印技術(shù)。寶馬要捍衛(wèi)領(lǐng)先的汽車品牌地位，則必須通過3D打印技術(shù)實現(xiàn)汽車體驗的升級。
視頻：Genesis的設(shè)計理念以及3D打印技術(shù)

而寶馬內(nèi)部的制造需求積累的一定程度，其中包括早在2012年，寶馬就開始為勞斯萊斯幻影生產(chǎn)零部件，包括塑料支架的危險警告燈、中心鎖按鈕、電子停車制動器和插座。從那時候起，寶馬就開始通過3D打印技術(shù)制造勞斯萊斯光纖電纜連接支架。

寶馬引進(jìn)了以打印速度快著稱的Carbon 3D連續(xù)液體界面生產(chǎn)技術(shù)(CLIP)設(shè)備，還引進(jìn)了惠普的多射流熔融3D打印機。寶馬在正式上線MINI  3D打印服務(wù)之前，曾使用CLIP 3D打印設(shè)備，在小范圍內(nèi)為MINI 部分客戶定制化制造3D打印零件。

從寶馬投資3D打印增材制造園區(qū)我們可以感受到除了研發(fā)領(lǐng)域的原型制造，汽車與3D打印技術(shù)結(jié)合的其他兩大落腳點：一是個性化零件，而是高附加值輕量化零件。

- MINI 汽車的個性化零部件

MINI 汽車一直以來都是非常注重走個性化路線的，車主們可以根據(jù)個人喜好選擇不同的汽車外觀與內(nèi)飾，例如選擇個人喜歡的車身，車頂，鏡面和車輪顏色等。

MINI  的制造商寶馬集團在剛剛過去的2017年年底宣布，從2018年開始，MINI汽車通過3D打印技術(shù)，提供汽車零部件個性化定制服務(wù)。利用3D打印技術(shù)，MINI  的定制化服務(wù)將推向新的水平。

MINI的車主可以通過專用的在線配置程序來設(shè)計自己的內(nèi)外飾配件，包括：3D打印的儀表盤、側(cè)面指示燈、個人化的閩鈑和LED水坑燈。指示燈和儀表盤有五款顏色供選擇，可以顯示文字、簡單的圖像和紋理圖案或者城市風(fēng)貌。照明閩鈑可以呈現(xiàn)車主手寫文字、基本圖像甚至星座等。設(shè)計要求提交之后，車主定制的零部件將在四周內(nèi)完成交付，然后發(fā)送到MINI車主。

- 高附加值輕量化零件

隨著寶馬啟動其Leipzig工廠i8 Roadster電動汽車的生產(chǎn)，通過粉末床金屬3D打印技術(shù)制造的輕量化支架也隨著i8  Roadster的批量化生產(chǎn)而進(jìn)入到量產(chǎn)領(lǐng)域。

汽車的生產(chǎn)制造領(lǐng)域正在為3D打印技術(shù)打開一扇大門。而不僅僅是寶馬汽車的電動車為3D打印進(jìn)入到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用帶來機遇，最近熱門的新聞包括吉利入股梅賽德斯，以及長城汽車與寶馬的合作，還有蔚來汽車將在上海嘉定建廠，這些都是圍繞著電動汽車的布局在進(jìn)行的。李書福的吉利汽車對新能源汽車投入1000億進(jìn)行戰(zhàn)略布局到比亞迪如火如荼的投放新型電動汽車，這里面都醞釀著對于3D打印應(yīng)用來說歷史性的發(fā)展機遇。

而根據(jù)蓋世汽車網(wǎng)，國家發(fā)改委批復(fù)了15家新能源車企，包括北汽新能源，而北汽新能源2017年的成績單是103,199輛汽車，同比增長98%，是國內(nèi)首家年產(chǎn)銷超過十萬輛的純電動車企。其他家包括長江汽車、前途汽車、奇瑞新能源、敏安汽車、萬向集團、江鈴新能源、金康新能源、國能新能源、云度新能源、蘭州知豆、河南速達(dá)、浙江合眾、陸地方舟、江淮大眾。

一方面是電動汽車市場全面發(fā)力，另一方面是3D打印端的設(shè)備與材料廠商開始瞄準(zhǔn)汽車領(lǐng)域。
據(jù)觀察，包括獲得融資共達(dá)到2.12億美元的Desktop Metal正在發(fā)力汽車領(lǐng)域的不銹鋼3D打印。

而英國Metalysis正在開發(fā)一種粉末生產(chǎn)工藝，該工藝可以以更低的成本來生產(chǎn)合金粉末。而創(chuàng)新英國(Innovate  UK)資助的快速鍛造(FAST-forge)計劃旨在開發(fā)一種更便宜和更豐富的鈦粉制造工藝。這些部件具有與鍛造產(chǎn)品相當(dāng)?shù)臋C械性能，對于鈦合金，快速鍛造(FAST-forge)可以提供組件成本的一個階躍性變化，這將帶來鈦金屬更廣泛的應(yīng)用，包括可以用于汽車的動力系統(tǒng)和懸架系統(tǒng)等。

文章轉(zhuǎn)載自：3D科學(xué)谷

近日德國汽車巨頭寶馬宣布打造新的3D打印工廠，致力于進(jìn)一步推動該技術(shù)在其制造過程中的應(yīng)用。新園區(qū)將耗資約1000萬歐元(約合7500萬人民幣)，坐落于慕尼黑以北的上施萊斯海姆(Oberschleissheim)，新廠預(yù)計于2019年正式開放使用。

從研發(fā)到個性化零件及批量零件的全面發(fā)力
勞斯萊斯自2012年以來一直使用寶馬提供的3D打印零件，寶馬MINI現(xiàn)在可以向其客戶提供3D打印個性化零件，而寶馬新款i8敞篷跑車上也已經(jīng)使用了金屬的3D打印零部件。
寶馬新的增材制造園區(qū)面積約為6000平方米，預(yù)計可容納80名員工及30多臺工業(yè)級塑料、金屬3D打印系統(tǒng)，用于生產(chǎn)快速原型、定制生產(chǎn)和解決方案、測試新產(chǎn)品、提升設(shè)計師及工程師的合作及培訓(xùn)水平。

根據(jù)寶馬集團增材制造中心負(fù)責(zé)人Jens  Ertel，寶馬的新設(shè)施將成為寶馬集團增材制造的一個重要里程碑。在新的增材制造中心里，寶馬將評估塑料和金屬3D打印的新技術(shù)和現(xiàn)有技術(shù)，并將其發(fā)展為成熟的體系系列。寶馬的目標(biāo)是提供最佳的技術(shù)和工藝鏈，無論是針對單個零部件，小批量生產(chǎn)還是大規(guī)模生產(chǎn)。
在寶馬集團的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)中，新的增材制造園區(qū)將以與試驗工廠完全相同的方式培養(yǎng)該領(lǐng)域的最新技術(shù)。在那里進(jìn)行的大部分工作將集中在原型制造、系列生產(chǎn)和定制解決方案的零件制造。此外，寶馬增材制造園區(qū)還將充當(dāng)跨學(xué)科培訓(xùn)和項目開發(fā)的基地。

寶馬投資3D打印工廠是順理成章的事情，在3D打印催生輕量化汽車生產(chǎn)趨勢的潮流下，3D打印是一個必然的生產(chǎn)手段之一。這其中典型的發(fā)展趨勢就包括現(xiàn)代汽車集團旗下的豪華汽車品牌Genesis所使用的3D  打印技術(shù)。寶馬要捍衛(wèi)領(lǐng)先的汽車品牌地位，則必須通過3D打印技術(shù)實現(xiàn)汽車體驗的升級。
視頻：Genesis的設(shè)計理念以及3D打印技術(shù)

而寶馬內(nèi)部的制造需求積累的一定程度，其中包括早在2012年，寶馬就開始為勞斯萊斯幻影生產(chǎn)零部件，包括塑料支架的危險警告燈、中心鎖按鈕、電子停車制動器和插座。從那時候起，寶馬就開始通過3D打印技術(shù)制造勞斯萊斯光纖電纜連接支架。

寶馬引進(jìn)了以打印速度快著稱的Carbon 3D連續(xù)液體界面生產(chǎn)技術(shù)(CLIP)設(shè)備，還引進(jìn)了惠普的多射流熔融3D打印機。寶馬在正式上線MINI  3D打印服務(wù)之前，曾使用CLIP 3D打印設(shè)備，在小范圍內(nèi)為MINI 部分客戶定制化制造3D打印零件。

從寶馬投資3D打印增材制造園區(qū)我們可以感受到除了研發(fā)領(lǐng)域的原型制造，汽車與3D打印技術(shù)結(jié)合的其他兩大落腳點：一是個性化零件，而是高附加值輕量化零件。

- MINI 汽車的個性化零部件

MINI 汽車一直以來都是非常注重走個性化路線的，車主們可以根據(jù)個人喜好選擇不同的汽車外觀與內(nèi)飾，例如選擇個人喜歡的車身，車頂，鏡面和車輪顏色等。

MINI  的制造商寶馬集團在剛剛過去的2017年年底宣布，從2018年開始，MINI汽車通過3D打印技術(shù)，提供汽車零部件個性化定制服務(wù)。利用3D打印技術(shù)，MINI  的定制化服務(wù)將推向新的水平。

MINI的車主可以通過專用的在線配置程序來設(shè)計自己的內(nèi)外飾配件，包括：3D打印的儀表盤、側(cè)面指示燈、個人化的閩鈑和LED水坑燈。指示燈和儀表盤有五款顏色供選擇，可以顯示文字、簡單的圖像和紋理圖案或者城市風(fēng)貌。照明閩鈑可以呈現(xiàn)車主手寫文字、基本圖像甚至星座等。設(shè)計要求提交之后，車主定制的零部件將在四周內(nèi)完成交付，然后發(fā)送到MINI車主。

- 高附加值輕量化零件

隨著寶馬啟動其Leipzig工廠i8 Roadster電動汽車的生產(chǎn)，通過粉末床金屬3D打印技術(shù)制造的輕量化支架也隨著i8  Roadster的批量化生產(chǎn)而進(jìn)入到量產(chǎn)領(lǐng)域。

汽車的生產(chǎn)制造領(lǐng)域正在為3D打印技術(shù)打開一扇大門。而不僅僅是寶馬汽車的電動車為3D打印進(jìn)入到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用帶來機遇，最近熱門的新聞包括吉利入股梅賽德斯，以及長城汽車與寶馬的合作，還有蔚來汽車將在上海嘉定建廠，這些都是圍繞著電動汽車的布局在進(jìn)行的。李書福的吉利汽車對新能源汽車投入1000億進(jìn)行戰(zhàn)略布局到比亞迪如火如荼的投放新型電動汽車，這里面都醞釀著對于3D打印應(yīng)用來說歷史性的發(fā)展機遇。

而根據(jù)蓋世汽車網(wǎng)，國家發(fā)改委批復(fù)了15家新能源車企，包括北汽新能源，而北汽新能源2017年的成績單是103,199輛汽車，同比增長98%，是國內(nèi)首家年產(chǎn)銷超過十萬輛的純電動車企。其他家包括長江汽車、前途汽車、奇瑞新能源、敏安汽車、萬向集團、江鈴新能源、金康新能源、國能新能源、云度新能源、蘭州知豆、河南速達(dá)、浙江合眾、陸地方舟、江淮大眾。

一方面是電動汽車市場全面發(fā)力，另一方面是3D打印端的設(shè)備與材料廠商開始瞄準(zhǔn)汽車領(lǐng)域。
據(jù)觀察，包括獲得融資共達(dá)到2.12億美元的Desktop Metal正在發(fā)力汽車領(lǐng)域的不銹鋼3D打印。

而英國Metalysis正在開發(fā)一種粉末生產(chǎn)工藝，該工藝可以以更低的成本來生產(chǎn)合金粉末。而創(chuàng)新英國(Innovate  UK)資助的快速鍛造(FAST-forge)計劃旨在開發(fā)一種更便宜和更豐富的鈦粉制造工藝。這些部件具有與鍛造產(chǎn)品相當(dāng)?shù)臋C械性能，對于鈦合金，快速鍛造(FAST-forge)可以提供組件成本的一個階躍性變化，這將帶來鈦金屬更廣泛的應(yīng)用，包括可以用于汽車的動力系統(tǒng)和懸架系統(tǒng)等。

文章轉(zhuǎn)載自：3D科學(xué)谷