近年來，3D打印在汽車制造業(yè)內(nèi)的應(yīng)用迅速發(fā)展，無論是車廠、零部件廠商還是售后服務(wù)供應(yīng)商，3D打印都為其開辟了一條更快捷高效的創(chuàng)新捷徑，使企業(yè)不受傳統(tǒng)制造方式的限制，邁入發(fā)展快車道。

寶馬、捷豹路虎、蘭博基尼等行業(yè)領(lǐng)軍者正在利用3D打印技術(shù)在企業(yè)內(nèi)部自主生產(chǎn)持久耐用的概念模型、功能性原型、生產(chǎn)工具和小批量的最終使用部件，從而幫助汽車工程師和設(shè)計人員在部件投產(chǎn)前進(jìn)行全面的設(shè)計評估，同時也助力企業(yè)大幅降低研發(fā)成本并縮短產(chǎn)品上市時間。

那么相比傳統(tǒng)制造工藝，3D打印究竟有何優(yōu)勢？

首先，3D打印擁有更快的速度、更低的零部件成本，更高的機(jī)密性。利用3D打印技術(shù)，可以在數(shù)小時或數(shù)天內(nèi)制作出概念模型，從而幫助整車廠和零配件廠商優(yōu)化設(shè)計，并加速產(chǎn)品概念驗證流程。

    其次，多樣的材料選擇，不同的機(jī)械性能以及精準(zhǔn)的功能性原型制作，讓制造商在前期可以隨時修正錯誤并完善設(shè)計，使得錯誤成本最小化。

在工裝夾具方面，3D打印技術(shù)提供了一種快速準(zhǔn)確的方法，大幅降低了工具生產(chǎn)的成本和時間。因而，汽車制造商迅速在產(chǎn)能、效率和質(zhì)量上都得到了提升。

而針對生產(chǎn)工具，例如水溶型內(nèi)芯、碳纖維包裹、注塑成型等3D打印的應(yīng)用，有助企業(yè)實現(xiàn)快速小批量工具定制、降低成本并縮短產(chǎn)品上市時間。

最后，在最終使用部件制造中，3D打印技術(shù)可讓原始設(shè)備制造商和零件制造商的部件的生產(chǎn)不出現(xiàn)延遲，并可為汽車制造商定制生產(chǎn)持久耐用的最終使用產(chǎn)品。

    借助注塑成型和高性能熱塑性塑料，3D打印技術(shù)能夠構(gòu)建耐用且牢固的汽車零件。汽車制造商能夠?qū)崿F(xiàn)小批量定制部件和生產(chǎn)自動化。

同時，設(shè)計師和工程師能夠優(yōu)化零部件設(shè)計，實現(xiàn)有機(jī)形狀和中空和負(fù)拉伸等復(fù)雜幾何形狀的創(chuàng)建和制造。

綜合來看，目前3D打印技術(shù)在汽車制造的應(yīng)用主要分為四個方面：動力總成、底盤系統(tǒng)、內(nèi)飾、外飾。

動力總成

利用3D打印技術(shù)制作概念模型和功能性原型，能夠幫助汽車設(shè)計師和工程師在產(chǎn)品研發(fā)初期，驗證離合器以及其他發(fā)動機(jī)部件的設(shè)計。相比傳統(tǒng)方式，3D打印技術(shù)可以大大節(jié)省設(shè)計驗證時間，并使設(shè)計錯誤成本最小化。歐洲跑車制造商蘭博基尼利用3D打印為其跑車制作發(fā)動機(jī)引擎管道，實現(xiàn)了在極短的時間內(nèi)完成復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)的創(chuàng)建。

底盤

生產(chǎn)和組裝工具以及功能測試是兩種比較常見的3D打印在汽車底盤系統(tǒng)研發(fā)生產(chǎn)過程中的應(yīng)用。蘭博基尼同樣利用工程級熱塑性塑料制作高強(qiáng)度的汽車底盤原型，并利用高性能工程塑料定制組裝工具。

外飾

汽車行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)運用3D打印技術(shù)，包括工裝夾具、最終使用部件和功能原型制作等，簡化汽車外飾的生產(chǎn)周期，減輕汽車制造工具的重量，以及降低生產(chǎn)成本，應(yīng)用范圍包括保險杠、擋泥板、車燈和汽車徽標(biāo)等諸多汽車外飾部件。例如，3D打印已經(jīng)成為寶馬研發(fā)周期中必不可少的技術(shù)手段。其公司的工裝夾具部門利用3D打印制作的用于汽車組裝和測試的工裝夾具，通過輕量化的設(shè)計，極大程度上提高了生產(chǎn)效率。

內(nèi)飾

3D打印可以一次性打印多種具備不同機(jī)械特性的材料，這種特性被制造商廣泛應(yīng)用到汽車內(nèi)飾部件的產(chǎn)品設(shè)計及研發(fā)階段的評估中，包括儀表板、空調(diào)排氣扇、方向盤、汽車操縱桿等多種材料和工藝組成的零件，都可利用3D打印實現(xiàn)原型制造。相比傳統(tǒng)制造方式一方面可以降低設(shè)計成本；另一方面又可以精確還原產(chǎn)品的形狀和材料特性，從而全方面評估并迅速修改，從而加速產(chǎn)品上市時間。

    近年來，3D打印在汽車制造業(yè)內(nèi)的應(yīng)用迅速發(fā)展，無論是車廠、零部件廠商還是售后服務(wù)供應(yīng)商，3D打印都為其開辟了一條更快捷高效的創(chuàng)新捷徑，使企業(yè)不受傳統(tǒng)制造方式的限制，邁入發(fā)展快車道。

寶馬、捷豹路虎、蘭博基尼等行業(yè)領(lǐng)軍者正在利用3D打印技術(shù)在企業(yè)內(nèi)部自主生產(chǎn)持久耐用的概念模型、功能性原型、生產(chǎn)工具和小批量的最終使用部件，從而幫助汽車工程師和設(shè)計人員在部件投產(chǎn)前進(jìn)行全面的設(shè)計評估，同時也助力企業(yè)大幅降低研發(fā)成本并縮短產(chǎn)品上市時間。

那么相比傳統(tǒng)制造工藝，3D打印究竟有何優(yōu)勢？

首先，3D打印擁有更快的速度、更低的零部件成本，更高的機(jī)密性。利用3D打印技術(shù)，可以在數(shù)小時或數(shù)天內(nèi)制作出概念模型，從而幫助整車廠和零配件廠商優(yōu)化設(shè)計，并加速產(chǎn)品概念驗證流程。

    其次，多樣的材料選擇，不同的機(jī)械性能以及精準(zhǔn)的功能性原型制作，讓制造商在前期可以隨時修正錯誤并完善設(shè)計，使得錯誤成本最小化。

在工裝夾具方面，3D打印技術(shù)提供了一種快速準(zhǔn)確的方法，大幅降低了工具生產(chǎn)的成本和時間。因而，汽車制造商迅速在產(chǎn)能、效率和質(zhì)量上都得到了提升。

而針對生產(chǎn)工具，例如水溶型內(nèi)芯、碳纖維包裹、注塑成型等3D打印的應(yīng)用，有助企業(yè)實現(xiàn)快速小批量工具定制、降低成本并縮短產(chǎn)品上市時間。

最后，在最終使用部件制造中，3D打印技術(shù)可讓原始設(shè)備制造商和零件制造商的部件的生產(chǎn)不出現(xiàn)延遲，并可為汽車制造商定制生產(chǎn)持久耐用的最終使用產(chǎn)品。

    借助注塑成型和高性能熱塑性塑料，3D打印技術(shù)能夠構(gòu)建耐用且牢固的汽車零件。汽車制造商能夠?qū)崿F(xiàn)小批量定制部件和生產(chǎn)自動化。

同時，設(shè)計師和工程師能夠優(yōu)化零部件設(shè)計，實現(xiàn)有機(jī)形狀和中空和負(fù)拉伸等復(fù)雜幾何形狀的創(chuàng)建和制造。

綜合來看，目前3D打印技術(shù)在汽車制造的應(yīng)用主要分為四個方面：動力總成、底盤系統(tǒng)、內(nèi)飾、外飾。

動力總成

利用3D打印技術(shù)制作概念模型和功能性原型，能夠幫助汽車設(shè)計師和工程師在產(chǎn)品研發(fā)初期，驗證離合器以及其他發(fā)動機(jī)部件的設(shè)計。相比傳統(tǒng)方式，3D打印技術(shù)可以大大節(jié)省設(shè)計驗證時間，并使設(shè)計錯誤成本最小化。歐洲跑車制造商蘭博基尼利用3D打印為其跑車制作發(fā)動機(jī)引擎管道，實現(xiàn)了在極短的時間內(nèi)完成復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)的創(chuàng)建。

底盤

生產(chǎn)和組裝工具以及功能測試是兩種比較常見的3D打印在汽車底盤系統(tǒng)研發(fā)生產(chǎn)過程中的應(yīng)用。蘭博基尼同樣利用工程級熱塑性塑料制作高強(qiáng)度的汽車底盤原型，并利用高性能工程塑料定制組裝工具。

外飾

汽車行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)運用3D打印技術(shù)，包括工裝夾具、最終使用部件和功能原型制作等，簡化汽車外飾的生產(chǎn)周期，減輕汽車制造工具的重量，以及降低生產(chǎn)成本，應(yīng)用范圍包括保險杠、擋泥板、車燈和汽車徽標(biāo)等諸多汽車外飾部件。例如，3D打印已經(jīng)成為寶馬研發(fā)周期中必不可少的技術(shù)手段。其公司的工裝夾具部門利用3D打印制作的用于汽車組裝和測試的工裝夾具，通過輕量化的設(shè)計，極大程度上提高了生產(chǎn)效率。

內(nèi)飾

3D打印可以一次性打印多種具備不同機(jī)械特性的材料，這種特性被制造商廣泛應(yīng)用到汽車內(nèi)飾部件的產(chǎn)品設(shè)計及研發(fā)階段的評估中，包括儀表板、空調(diào)排氣扇、方向盤、汽車操縱桿等多種材料和工藝組成的零件，都可利用3D打印實現(xiàn)原型制造。相比傳統(tǒng)制造方式一方面可以降低設(shè)計成本；另一方面又可以精確還原產(chǎn)品的形狀和材料特性，從而全方面評估并迅速修改，從而加速產(chǎn)品上市時間。