在南京英尼格瑪工業(yè)自動化技術(shù)有限公司（以下簡稱“英尼格瑪公司”）生產(chǎn)車間內(nèi)，十余臺高大的機器矗立其間，機械手正對鋁銅材料進行操作，金屬絲經(jīng)由電弧熔化，從機械臂末端的焊槍涌出。機械臂揮舞間，一個3D打印的模型“拔節(jié)生長”。

“我們始終把自主研發(fā)放在首位，從新能源汽車電池托盤實現(xiàn)智能制造到3D打印技術(shù)不斷創(chuàng)新突破，公司穩(wěn)步邁向高質(zhì)量發(fā)展階段?！庇⒛岣瘳敼径路〕嬖V記者，通過不斷提升自主創(chuàng)新能力，持續(xù)加大創(chuàng)新投入，公司多項裝備產(chǎn)品在行業(yè)處于領(lǐng)先地位。

先進技術(shù)拓市場

2011年初夏，南京空港經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的一個產(chǎn)業(yè)園里，樊小超與團隊成員共同揭開了蓋在南京英尼格瑪工業(yè)自動化技術(shù)有限公司牌匾上的紅紗。

“當時，我們在行業(yè)內(nèi)毫無名氣，但大家有干事創(chuàng)業(yè)的信心和決心，相信憑著過硬的技術(shù)，一定能闖出一片天地?！狈〕f，公司成立后，確定了兩個發(fā)展方向，一是以焊接技術(shù)為基礎(chǔ)拓展業(yè)務(wù)，二是著手研發(fā)3D打印相關(guān)技術(shù)和產(chǎn)品。

公司初創(chuàng)階段，缺乏資金，困難重重。“經(jīng)過討論和分析，我們立足于自身擁有焊接技術(shù)的優(yōu)勢，主動承接自動化焊接工作站等相關(guān)項目，以支撐企業(yè)生存和發(fā)展?！狈〕f，即便在最艱難的時候，公司依然保持高比例研發(fā)投入，十幾年來一直如此。

機會總是垂青有準備的企業(yè)。隨著新能源汽車行業(yè)逐步發(fā)展，對新能源汽車動力電池起承載和保護作用的電池托盤迎來廣闊的市場空間。電池托盤是電動汽車定制化程度較高的零部件，要求耐蝕性好、承載能力強、密封性佳且輕量化，鋁合金材料是最佳選擇。許多企業(yè)受鋁合金復雜曲面焊接工藝難點困擾，無法實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)。英尼格瑪公司經(jīng)過多年技術(shù)積累和經(jīng)驗儲備，突破了新型電池托盤制造的焊接難點，并憑借成套生產(chǎn)裝備制造能力迅速打開市場。

“公司自主研發(fā)的全自動化新能源汽車電池托盤生產(chǎn)線，實現(xiàn)無人化操作、柔性化生產(chǎn)，一條生產(chǎn)線可以同時生產(chǎn)3款不同的電池托盤。同時，公司還同步開發(fā)了智能控制軟件，實現(xiàn)新能源汽車核心部件的智能制造、自主可控?！狈〕f，隨著新能源汽車生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，公司接到的訂單絡(luò)繹不絕。

前瞻布局新賽道

在英尼格瑪公司車間，3臺3D打印機器人圍繞著一個直徑4米的圓形螺旋裝置在作業(yè)，金屬絲材變身為巨大的水輪機轉(zhuǎn)。

“經(jīng)過40多天3D打印作業(yè)，我們完成約2.7噸金屬增材，打印出這臺水輪機轉(zhuǎn)?！庇⒛岣瘳敼竟に嚥拷?jīng)理董巍告訴記者，這臺水輪機轉(zhuǎn)將應(yīng)用于150兆瓦級大型沖擊式水輪機，是沖擊式水輪機核心部件的重大突破。

在激烈的市場競爭中，惟創(chuàng)新者勝。“我們一直致力于3D打印技術(shù)積累，不鳴則已，一鳴驚人?！狈〕f，3D打印技術(shù)是引領(lǐng)工業(yè)革命的關(guān)鍵技術(shù)之一。公司從成立之初就瞄準這個賽道默默耕耘10多年，在核心技術(shù)、生產(chǎn)工藝、多場景應(yīng)用等方面都形成了自主創(chuàng)新成果。

“電弧增材制造技術(shù)是一種先進的數(shù)字化制造技術(shù)，以焊接電弧為熱源，根據(jù)零件的實體模型規(guī)劃增材路徑，通過送絲系統(tǒng)和焊槍，按規(guī)劃好的路徑自下而上打印成型，成為大尺寸、高效率、低成本3D打印技術(shù)發(fā)展最快的方向。”樊小超介紹，從研發(fā)第一套3D打印設(shè)備到投入自動化軟件開發(fā)，再到研發(fā)生產(chǎn)嵌入式軟硬件結(jié)合的電弧增材制造設(shè)備，公司通過持續(xù)加大創(chuàng)新投入，走出了一條“多快好省”的電弧增材裝備制造之路。

創(chuàng)新路上，沒有一帆風順，只有風雨兼程。“3D打印過程中常會遇到增材和減材同時出現(xiàn)的情況，形狀和性能實現(xiàn)兼顧和精準控制成為解決問題的關(guān)鍵?！倍≌f，研發(fā)團隊大膽設(shè)想，決定研發(fā)增減材一體機，實現(xiàn)增材和減材的融合制造。

增與減完全是兩個方向，試驗遠比想象中難度高。尤其在生產(chǎn)體積巨大的工件時，增減轉(zhuǎn)換的精準度很難把控，必須毫厘不差。

試驗、總結(jié)，再試驗、再總結(jié)，經(jīng)過近1年時間研發(fā)，研發(fā)團隊開發(fā)出一種“零點快換”的新裝置?！拔覀冄兄屏?D相機和激光自動導航牽引技術(shù)，并依托大數(shù)據(jù)采集確保增減材轉(zhuǎn)換時的精準度，解決了3D打印過程中的最大難點?！倍≌f，為了獲得一手數(shù)據(jù)，研發(fā)團隊經(jīng)常在7天內(nèi)持續(xù)不間斷打印，最終把設(shè)備誤差控制在0.2毫米以內(nèi)。

依托出色的研發(fā)和生產(chǎn)能力，英尼格瑪公司在金屬3D打印方面率先實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，為航空、航天等現(xiàn)代化高端裝備中大型復雜金屬構(gòu)件制造技術(shù)，提供了一條綠色、高效、柔性、低成本的技術(shù)路徑。

“我們的電弧增材制造可以做到多種金屬同時打印，速度可達到每小時公斤級，產(chǎn)品質(zhì)量比鑄造件大幅提高，并且節(jié)約了大量原材料成本。”樊小超說。

去年，英尼格瑪公司生產(chǎn)的電弧增材產(chǎn)品銷售量實現(xiàn)爆發(fā)式增長，超過了前10年總和，預(yù)計今年營業(yè)收入將實現(xiàn)50%至100%的增長。

解決痛點筑優(yōu)勢

6月15日，在第六屆中國（西安）國際3D打印大會上，英尼格瑪公司展示了一款為客戶定制的3D打印車架，引起許多業(yè)內(nèi)人士的關(guān)注。

“未來將是汽車輕量化的時代，新材料與定制車身結(jié)構(gòu)結(jié)合會成為熱點。比如，拓撲優(yōu)化車身結(jié)構(gòu)，可以降低車身重量，減少人力裝配成本，縮短制造周期，但由于形狀復雜，傳統(tǒng)工藝手段難以制造。電弧增材更容易實現(xiàn)復雜輕量化結(jié)構(gòu)、多零件復合一體化制造等，可以很好地解決這些痛點?！倍≌f，通過持續(xù)研發(fā)創(chuàng)新，不斷優(yōu)化仿真模擬，公司采用電弧增材制造的拓撲優(yōu)化無人車車架整體重量下降約40%，綜合性能提升約30%。

對3D打印而言，除了設(shè)備生產(chǎn)，三維模型設(shè)計服務(wù)同樣重要?！爸拔覀儧]有自主研發(fā)的3D打印設(shè)計軟件，經(jīng)常受制于人。于是，我們下定決心要爭口氣，自己搞軟件開發(fā)?！狈〕f，公司專門抽調(diào)30多名研發(fā)人員組建軟件開發(fā)團隊，并成立了軟件公司，集中進行研發(fā)攻關(guān)。通過近1年時間自主研發(fā)，最終解決了設(shè)計應(yīng)用軟件技術(shù)難題。

“自成立以來，軟件公司的所有盈利都投入新的研發(fā)中。今后，我們還將繼續(xù)‘滾雪球’，持續(xù)加大科技創(chuàng)新投入?！狈〕f。

目前，英尼格瑪公司打印出的工件在航空航天、模具制造等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用?！拔覀儚碾娀≡霾脑O(shè)備制造商已經(jīng)逐漸發(fā)展成為行業(yè)領(lǐng)先的整套增材制造解決方案提供商?！狈〕f，當前，技術(shù)發(fā)展日新月異，公司將憑借電弧增材的即時生產(chǎn)能力，建立“今天設(shè)計、明天投產(chǎn)”的新型制造模式，推動3D打印邁上新臺階。

來源：經(jīng)濟日報

在南京英尼格瑪工業(yè)自動化技術(shù)有限公司（以下簡稱“英尼格瑪公司”）生產(chǎn)車間內(nèi)，十余臺高大的機器矗立其間，機械手正對鋁銅材料進行操作，金屬絲經(jīng)由電弧熔化，從機械臂末端的焊槍涌出。機械臂揮舞間，一個3D打印的模型“拔節(jié)生長”。

“我們始終把自主研發(fā)放在首位，從新能源汽車電池托盤實現(xiàn)智能制造到3D打印技術(shù)不斷創(chuàng)新突破，公司穩(wěn)步邁向高質(zhì)量發(fā)展階段?！庇⒛岣瘳敼径路〕嬖V記者，通過不斷提升自主創(chuàng)新能力，持續(xù)加大創(chuàng)新投入，公司多項裝備產(chǎn)品在行業(yè)處于領(lǐng)先地位。

先進技術(shù)拓市場

2011年初夏，南京空港經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的一個產(chǎn)業(yè)園里，樊小超與團隊成員共同揭開了蓋在南京英尼格瑪工業(yè)自動化技術(shù)有限公司牌匾上的紅紗。

“當時，我們在行業(yè)內(nèi)毫無名氣，但大家有干事創(chuàng)業(yè)的信心和決心，相信憑著過硬的技術(shù)，一定能闖出一片天地?！狈〕f，公司成立后，確定了兩個發(fā)展方向，一是以焊接技術(shù)為基礎(chǔ)拓展業(yè)務(wù)，二是著手研發(fā)3D打印相關(guān)技術(shù)和產(chǎn)品。

公司初創(chuàng)階段，缺乏資金，困難重重。“經(jīng)過討論和分析，我們立足于自身擁有焊接技術(shù)的優(yōu)勢，主動承接自動化焊接工作站等相關(guān)項目，以支撐企業(yè)生存和發(fā)展?！狈〕f，即便在最艱難的時候，公司依然保持高比例研發(fā)投入，十幾年來一直如此。

機會總是垂青有準備的企業(yè)。隨著新能源汽車行業(yè)逐步發(fā)展，對新能源汽車動力電池起承載和保護作用的電池托盤迎來廣闊的市場空間。電池托盤是電動汽車定制化程度較高的零部件，要求耐蝕性好、承載能力強、密封性佳且輕量化，鋁合金材料是最佳選擇。許多企業(yè)受鋁合金復雜曲面焊接工藝難點困擾，無法實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)。英尼格瑪公司經(jīng)過多年技術(shù)積累和經(jīng)驗儲備，突破了新型電池托盤制造的焊接難點，并憑借成套生產(chǎn)裝備制造能力迅速打開市場。

“公司自主研發(fā)的全自動化新能源汽車電池托盤生產(chǎn)線，實現(xiàn)無人化操作、柔性化生產(chǎn)，一條生產(chǎn)線可以同時生產(chǎn)3款不同的電池托盤。同時，公司還同步開發(fā)了智能控制軟件，實現(xiàn)新能源汽車核心部件的智能制造、自主可控?！狈〕f，隨著新能源汽車生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，公司接到的訂單絡(luò)繹不絕。

前瞻布局新賽道

在英尼格瑪公司車間，3臺3D打印機器人圍繞著一個直徑4米的圓形螺旋裝置在作業(yè)，金屬絲材變身為巨大的水輪機轉(zhuǎn)。

“經(jīng)過40多天3D打印作業(yè)，我們完成約2.7噸金屬增材，打印出這臺水輪機轉(zhuǎn)?！庇⒛岣瘳敼竟に嚥拷?jīng)理董巍告訴記者，這臺水輪機轉(zhuǎn)將應(yīng)用于150兆瓦級大型沖擊式水輪機，是沖擊式水輪機核心部件的重大突破。

在激烈的市場競爭中，惟創(chuàng)新者勝。“我們一直致力于3D打印技術(shù)積累，不鳴則已，一鳴驚人?！狈〕f，3D打印技術(shù)是引領(lǐng)工業(yè)革命的關(guān)鍵技術(shù)之一。公司從成立之初就瞄準這個賽道默默耕耘10多年，在核心技術(shù)、生產(chǎn)工藝、多場景應(yīng)用等方面都形成了自主創(chuàng)新成果。

“電弧增材制造技術(shù)是一種先進的數(shù)字化制造技術(shù)，以焊接電弧為熱源，根據(jù)零件的實體模型規(guī)劃增材路徑，通過送絲系統(tǒng)和焊槍，按規(guī)劃好的路徑自下而上打印成型，成為大尺寸、高效率、低成本3D打印技術(shù)發(fā)展最快的方向。”樊小超介紹，從研發(fā)第一套3D打印設(shè)備到投入自動化軟件開發(fā)，再到研發(fā)生產(chǎn)嵌入式軟硬件結(jié)合的電弧增材制造設(shè)備，公司通過持續(xù)加大創(chuàng)新投入，走出了一條“多快好省”的電弧增材裝備制造之路。

創(chuàng)新路上，沒有一帆風順，只有風雨兼程。“3D打印過程中常會遇到增材和減材同時出現(xiàn)的情況，形狀和性能實現(xiàn)兼顧和精準控制成為解決問題的關(guān)鍵?！倍≌f，研發(fā)團隊大膽設(shè)想，決定研發(fā)增減材一體機，實現(xiàn)增材和減材的融合制造。

增與減完全是兩個方向，試驗遠比想象中難度高。尤其在生產(chǎn)體積巨大的工件時，增減轉(zhuǎn)換的精準度很難把控，必須毫厘不差。

試驗、總結(jié)，再試驗、再總結(jié)，經(jīng)過近1年時間研發(fā)，研發(fā)團隊開發(fā)出一種“零點快換”的新裝置?！拔覀冄兄屏?D相機和激光自動導航牽引技術(shù)，并依托大數(shù)據(jù)采集確保增減材轉(zhuǎn)換時的精準度，解決了3D打印過程中的最大難點?！倍≌f，為了獲得一手數(shù)據(jù)，研發(fā)團隊經(jīng)常在7天內(nèi)持續(xù)不間斷打印，最終把設(shè)備誤差控制在0.2毫米以內(nèi)。

依托出色的研發(fā)和生產(chǎn)能力，英尼格瑪公司在金屬3D打印方面率先實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，為航空、航天等現(xiàn)代化高端裝備中大型復雜金屬構(gòu)件制造技術(shù)，提供了一條綠色、高效、柔性、低成本的技術(shù)路徑。

“我們的電弧增材制造可以做到多種金屬同時打印，速度可達到每小時公斤級，產(chǎn)品質(zhì)量比鑄造件大幅提高，并且節(jié)約了大量原材料成本。”樊小超說。

去年，英尼格瑪公司生產(chǎn)的電弧增材產(chǎn)品銷售量實現(xiàn)爆發(fā)式增長，超過了前10年總和，預(yù)計今年營業(yè)收入將實現(xiàn)50%至100%的增長。

解決痛點筑優(yōu)勢

6月15日，在第六屆中國（西安）國際3D打印大會上，英尼格瑪公司展示了一款為客戶定制的3D打印車架，引起許多業(yè)內(nèi)人士的關(guān)注。

“未來將是汽車輕量化的時代，新材料與定制車身結(jié)構(gòu)結(jié)合會成為熱點。比如，拓撲優(yōu)化車身結(jié)構(gòu)，可以降低車身重量，減少人力裝配成本，縮短制造周期，但由于形狀復雜，傳統(tǒng)工藝手段難以制造。電弧增材更容易實現(xiàn)復雜輕量化結(jié)構(gòu)、多零件復合一體化制造等，可以很好地解決這些痛點?！倍≌f，通過持續(xù)研發(fā)創(chuàng)新，不斷優(yōu)化仿真模擬，公司采用電弧增材制造的拓撲優(yōu)化無人車車架整體重量下降約40%，綜合性能提升約30%。

對3D打印而言，除了設(shè)備生產(chǎn)，三維模型設(shè)計服務(wù)同樣重要?！爸拔覀儧]有自主研發(fā)的3D打印設(shè)計軟件，經(jīng)常受制于人。于是，我們下定決心要爭口氣，自己搞軟件開發(fā)?！狈〕f，公司專門抽調(diào)30多名研發(fā)人員組建軟件開發(fā)團隊，并成立了軟件公司，集中進行研發(fā)攻關(guān)。通過近1年時間自主研發(fā)，最終解決了設(shè)計應(yīng)用軟件技術(shù)難題。

“自成立以來，軟件公司的所有盈利都投入新的研發(fā)中。今后，我們還將繼續(xù)‘滾雪球’，持續(xù)加大科技創(chuàng)新投入?！狈〕f。

目前，英尼格瑪公司打印出的工件在航空航天、模具制造等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用?！拔覀儚碾娀≡霾脑O(shè)備制造商已經(jīng)逐漸發(fā)展成為行業(yè)領(lǐng)先的整套增材制造解決方案提供商?！狈〕f，當前，技術(shù)發(fā)展日新月異，公司將憑借電弧增材的即時生產(chǎn)能力，建立“今天設(shè)計、明天投產(chǎn)”的新型制造模式，推動3D打印邁上新臺階。

來源：經(jīng)濟日報