近日，資源庫獲悉，季華實驗室金屬增材制造團隊自主研發(fā)的JHL600超大幅面SLM金屬3D打印設備，取得階段性進展，僅僅經(jīng)過一年多的不斷努力，設備開發(fā)小組完成了從結(jié)構(gòu)設計、光學設計、水電氣設計，加工采購，到工控機及切片軟件的自主開發(fā)、安裝調(diào)試及一系列軟硬件聯(lián)調(diào)工作，突破了多項交叉學科難題，并已完成發(fā)明專利申請共計10余件，其中已獲得一件發(fā)明專利授權(quán)及兩件軟著授權(quán)，設備已具備打印功能。

通過260余張機械設計圖紙、100余張電氣原理設計圖紙、一整套自主開發(fā)PLC控制程序、500余種外購件選型采購記錄、9000余行切片軟件源代碼以及26000余行工控機軟件源代碼這樣復雜排列組合，完成了珠三角首臺超大尺寸金屬3D打印設備的研制，可實現(xiàn)最大成形尺寸達800x600x600mm³，一舉躋身全球最大幅面激光選區(qū)熔化設備行列。

該設備的成功研制將解決航空航天發(fā)動機大尺寸關鍵零部件增材制造的“卡脖子”問題，利用雙構(gòu)建倉可快速切換概念、多激光同步掃描、自適應雙向鋪粉、永久過濾系統(tǒng)及閉環(huán)粉末循環(huán)系統(tǒng)等高效模塊式設計，配合自主開發(fā)的Jiva 3D（季華3D系統(tǒng)）上位機及掃描路徑規(guī)劃軟件，從而實現(xiàn)打印效率的提升，同時提高設備運行的可靠性和穩(wěn)定性。

該設備實現(xiàn)了首次近30小時的穩(wěn)定運行，成功完成了第一版316L不銹鋼材料工藝測試樣件的打印任務；在設備成形性能及微觀組織一致性方面均滿足了測試標準。團隊下一步將繼續(xù)開展設備微調(diào)、工藝優(yōu)化等一系列研發(fā)工作，完成多材料、大尺寸、復雜結(jié)構(gòu)打印工藝的開發(fā)，推進超大尺寸3D打印設備的工業(yè)化。

金屬增材制造團隊同時展開增材制造工藝及產(chǎn)品研發(fā)、金屬粉末霧化工藝及裝備開發(fā)，以科研為基礎，工程化及應用化為目標，打造覆蓋核心技術的全流程鏈研發(fā)中心，引領粵港澳大灣區(qū)增材制造技術的美好愿景。

來源：季華實驗室

近日，資源庫獲悉，季華實驗室金屬增材制造團隊自主研發(fā)的JHL600超大幅面SLM金屬3D打印設備，取得階段性進展，僅僅經(jīng)過一年多的不斷努力，設備開發(fā)小組完成了從結(jié)構(gòu)設計、光學設計、水電氣設計，加工采購，到工控機及切片軟件的自主開發(fā)、安裝調(diào)試及一系列軟硬件聯(lián)調(diào)工作，突破了多項交叉學科難題，并已完成發(fā)明專利申請共計10余件，其中已獲得一件發(fā)明專利授權(quán)及兩件軟著授權(quán)，設備已具備打印功能。

通過260余張機械設計圖紙、100余張電氣原理設計圖紙、一整套自主開發(fā)PLC控制程序、500余種外購件選型采購記錄、9000余行切片軟件源代碼以及26000余行工控機軟件源代碼這樣復雜排列組合，完成了珠三角首臺超大尺寸金屬3D打印設備的研制，可實現(xiàn)最大成形尺寸達800x600x600mm³，一舉躋身全球最大幅面激光選區(qū)熔化設備行列。

該設備的成功研制將解決航空航天發(fā)動機大尺寸關鍵零部件增材制造的“卡脖子”問題，利用雙構(gòu)建倉可快速切換概念、多激光同步掃描、自適應雙向鋪粉、永久過濾系統(tǒng)及閉環(huán)粉末循環(huán)系統(tǒng)等高效模塊式設計，配合自主開發(fā)的Jiva 3D（季華3D系統(tǒng)）上位機及掃描路徑規(guī)劃軟件，從而實現(xiàn)打印效率的提升，同時提高設備運行的可靠性和穩(wěn)定性。

該設備實現(xiàn)了首次近30小時的穩(wěn)定運行，成功完成了第一版316L不銹鋼材料工藝測試樣件的打印任務；在設備成形性能及微觀組織一致性方面均滿足了測試標準。團隊下一步將繼續(xù)開展設備微調(diào)、工藝優(yōu)化等一系列研發(fā)工作，完成多材料、大尺寸、復雜結(jié)構(gòu)打印工藝的開發(fā)，推進超大尺寸3D打印設備的工業(yè)化。

金屬增材制造團隊同時展開增材制造工藝及產(chǎn)品研發(fā)、金屬粉末霧化工藝及裝備開發(fā)，以科研為基礎，工程化及應用化為目標，打造覆蓋核心技術的全流程鏈研發(fā)中心，引領粵港澳大灣區(qū)增材制造技術的美好愿景。

來源：季華實驗室