經過多年來的發(fā)展，增材制造技術正在對諸多行業(yè)產生深刻影響，并且有可能發(fā)展成為“第四次工業(yè)革命”。以熔融沉積（FDＭ）工藝為基礎使用高分子材料的3D打印技術已經廣泛用于各個領域，展現出了巨大的潛力。不需要模具、可以成型復雜形狀、成型周期短等特點都是其他傳統(tǒng)工藝無法比擬的。

曲軸上的3D打印碳纖維復合材料連接桿

復合材料3D打印工藝的主要優(yōu)勢在于成本低，周期短，能實現復雜結構復合材料構建的快速制造。目前在航空航天、汽車和防衛(wèi)等部門都在實施這種技術，以實現靈活開發(fā)、不同批量生產和按需交付。

例如，一家希臘的機械加工商為汽車制造了一批3D打印的碳纖維復合材料連接桿。

打印碳纖維

短切纖維打印與連續(xù)纖維打印

在基礎3D打印熱塑性材料加入纖維，以碳纖維為例，目前有兩種碳纖維打印方法：短切碳纖維填充熱塑性塑料和連續(xù)碳纖維增強材料。其中，切碎的碳纖維填充熱塑性塑料是通過標準熔融沉積（FDM）或SLS打印機進行打印的，其主要組成材料是熱塑性塑料（PLA，ABS或尼龍）與細小的短切碳纖維。

對于短碳纖維增強高分子，理論上纖維長度為0.2至0.4 mm，目前FDM和SLS打印的纖維長度在5至10μm。短碳纖維的加入，可以明顯提高部件的力學強度，尤其是拉伸和彎曲強度及模量；同時也提高了部件的尺寸穩(wěn)定性、以及表面光潔度和精度。但是，一些短纖維增強纖維通過使材料過度飽和來提高強度。這不僅損害了零件的整體質量，而且還降低了表面質量和零件精度。

在圖一中沒有分布在整個結構中 在圖二中以交叉方式加固

由于在單一方向上的熱塑性沉積最少 該零件的材料更少但強度更高

連續(xù)碳纖維制造是一種獨特的打印工藝，其將連續(xù)的碳纖維束鋪設到標準FDM熱塑性基材中。連續(xù)碳纖維才是真正的增強復合材料強度的關鍵。利用3D打印復合材料部件替代傳統(tǒng)的金屬部件，其優(yōu)勢在于可以在重量的一小部分上實現類似的強度，所以從效益上來講，這是一種經濟有效的解決方案。

高性能連續(xù)纖維增強熱塑性復合材料3D打印技術是以連續(xù)纖維增強熱塑性高分子材料，實現高性能復合材料零件直接3D打印，采用連續(xù)纖維與熱塑性高分子材料為原材料，利用同步復合浸漬－熔融沉積的3D打印工藝實現復合材料制備與成形的一體化制造。使用這種方法的打印機在打印時，通過FFF擠出的熱塑性塑料內的第二個打印噴嘴鋪設連續(xù)的高強度纖維（例如碳纖維，玻璃纖維或凱夫拉）。從而使得增強纖維形成印刷零件的“主干”，產生堅硬、堅固和耐用的效果。

目前市場上已開發(fā)出多款連續(xù)纖維增強復合材料3D打印機，并建立了3D打印復合材料體系（碳纖維、芳綸纖維增強聚乳酸、尼龍、聚酰亞胺等）。所制備的碳纖維增強PA復合材料纖維體積含量達到42%時，抗彎強度達到560MPa，抗彎模量達到62GPa，是傳統(tǒng)PLA零件的9倍左右。

目前3D打印機的類型和打印技術也開發(fā)出很多種，除了熔融沉積（FDＭ）工藝，也稱為FFF（熔融線材制造）之外，還有其他類型。其中包括：CFF（連續(xù)線材制造）；ADAM（原子擴散增材制造）；SLS/SLM（選擇性激光燒結/選擇性激光熔化）；DLP（直接光處理）；SLA（光固化立體造型）和粘結劑噴射等。

當今，增材制造領域已經呈爆發(fā)式發(fā)展，傳統(tǒng)的制造技術如注塑法可以以較低的成本大量制造聚合物產品，而增材制造技術則可以以更快、更靈活以及更低成本的辦法進行生產。而且，隨著技術的發(fā)展，3D打印正逐漸走向量產化。

不斷涌現的3D打印創(chuàng)新技術

一家俄羅斯公司向市場上推出了自己的連續(xù)碳纖維打印版本稱為復合纖維共擠出（CFC）技術。

這家俄羅斯公司起源于俄羅斯航天局的一個宇宙飛船建造項目，由四位世界航空航天領域頂尖的復合材科學家于“俄羅斯硅谷”——斯科爾科沃創(chuàng)新中心聯合創(chuàng)立。初創(chuàng)團隊經過不斷的探索與研究，成功地攻關了連續(xù)纖維3D打印這一世界性的技術難題，并開發(fā)出了獨特的CFC復合纖維共擠技術，且順利向市場推出了桌面級和工業(yè)級的連續(xù)纖維3D打印設備。

與CFF不同，其預浸料具有一個輸入和一個輸出，CFC使用兩個輸入和一個輸出。一個輸入專用于增強纖維，另一個輸入用于熱塑性塑料。干纖維被送入系統(tǒng)中，并在其中浸入液態(tài)的熱固性樹脂。在印刷過程中，熱固性材料與傳統(tǒng)的熱塑性長絲固化并一起擠出。然后，滲透到增強纖維中的熱固性基體與長絲粘合。

結果，不僅很少有機會在預浸料中引入氣泡或空隙，而且還開拓了CFC可以使用的多種熱塑性塑料（到目前為止，PETG，ABS，PC，PLA和PA）。還可以在CFC中控制沉積速率，以生成有趣的結構和特性，這些特性和特性是傳統(tǒng)復合材料制造所無法實現的，例如晶格形狀。在傳統(tǒng)情況下，將一根碳絲束穿過另一束碳絲束時，該區(qū)域的厚度將增加一倍。使用CFC，可以減少擠出的熱塑性塑料，同時仍然沉積碳纖維，從而減少該區(qū)域的塑料量。

反過來，這增加了所謂的“纖維體積比”，相對于復合材料的總體積而言，存在的纖維增強量。較高的纖維體積比通常意味著改善的機械性能。因此，由于這些碳纖維以3D打印的晶格結構縱橫交錯，因此纖維體積比和強度均增加。

在航空航天領域，工程師尋求的纖維體積比率最高為60％左右。但是，使用其他碳纖維3D打印技術時，該比率接近30％至40％。沒有晶格結構，CFC可以達到約45％，在碳纖維重疊的點上，該比率增加了一倍，即比傳統(tǒng)復合材料更強。

在編織碳纖維中，多層單向纖維交錯交錯以模擬各向同性，最終以犧牲多余材料為代價提供全向強度。但是，使用CFC時，僅在必要時可以增加材料和強度。因此，這家公司強調碳纖維的各向異性是一種優(yōu)點，而不是一種弱點，這項目技術被命名為“ Anisoprint”。

Anisoprint已經推出了其生產規(guī)模的CFC系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有600 mm x 420 mm x 300 mm的構建體積，該系統(tǒng)具有可打印PEEK和PEI的加熱構建室，并且可以進行自動化校準和其他生產質量功能。借助四個可互換的打印頭，除碳纖維外，它還將能夠結合不同的復合材料。該系統(tǒng)還將配備用于優(yōu)化晶格結構打印的軟件。

實現商業(yè)化應用的3D打印

美國初創(chuàng)公司AREVO最近的發(fā)展勢頭迅猛。2020年6月初，AREVO宣布，他們已經開始建設一個世界上最大的高速連續(xù)碳纖維增強聚合物復合材料增材制造工廠，以制造即服務的模式來運營，規(guī)?；焖偕a定制產品。連續(xù)碳纖維增強聚合物復合材料的強度重量比是鋼的60倍以上，可用于專業(yè)級自行車、一級方程式賽車和最新一代戰(zhàn)斗機等產品。

AREVO甚至聲稱，“在碳纖維自行車車架領域，隨著3D打印技術的進步，成本結構將發(fā)生轉變；三年后，中國工廠碳纖維自行車車架的手工制造將被淘汰！”

Arevo公司利用其專利軟件算法、碳纖維材料和機器人3D打印技術，實現復合材料部件生產的制造即服務。相關人員表示：“我們的系統(tǒng)完全省去了手工勞動和烘箱固化的步驟，通過我們的軟件和全自動機器人3D打印機，我們可以快速制造碳纖維制品?！?/div>

傳統(tǒng)的復合材料自行車車架，需要18個月的時間來設計和投入生產；但連續(xù)纖維3D打印技術可以將時間縮減到幾周。車架制造商通過打樣試錯，建立超過20次的設計迭代。當他們確定一個設計時，就手工制造一個原型車，騎上去，然后改變設計；如此重復。工廠制造的復合材料車架是由27到30個不同的零件手工制作而成，最后粘合在一起。而Arevo的系統(tǒng)，所有的設計工作，包括分析和優(yōu)化，都可以通過軟件來完成的，大大降低研發(fā)成本；同時3D打印一個整體單一部件，連續(xù)纖維智能放置在車架內，提供前所未有的結構完整性和穩(wěn)定性。

Arevo還在研究其他一些應用，包括自行車和滑板車的車輪。用于運輸包裹的商用無人機制造商對復合材料的輕量化很感興趣，還有網球拍和溜冰鞋（用于連接金屬葉片和靴子的結構）在內的運動設備制造商。航空航天、建筑和汽車領域等其他戰(zhàn)略應用也在開發(fā)中。

此外，2021年1月，致力于將復合材料3D打印自行車和電動自行車商業(yè)化的公司，已經出貨了第一輛自行車。這是一個重要的里程碑，因為它是首批投放市場的連續(xù)纖維增強復合材料3D打印消費產品之一。

面向復雜或精密結構的連續(xù)纖維3D打印技術

美國南卡羅來納大學航空航天創(chuàng)新與研究中心的研究人員與TIGHITCO和英格索機床公司合作，開發(fā)了用于高度專業(yè)化和要求苛刻產品的連續(xù)纖維增強3D打印技術。該技術是一種熔融長絲制造（FFF）方法，團隊已開發(fā)出了熱塑性復合長絲和機器人3D打印系統(tǒng)。系統(tǒng)將由英格索生產，使用配備有連續(xù)纖維沉積末端執(zhí)行器以及西門子控制系統(tǒng)的工業(yè)機器人平臺，提供七個自由度。團隊開發(fā)技術的宗旨是，不希望用大型打印頭打印需要大量后處理的大型圖案，而是僅需最少后處理的打印。

團隊認為該技術非常適合三種應用。首先是航空應用中的小批量制造，例如每架無人機或小型航空器僅需要一個特定高強度組件的應用，使得模具或芯軸難以成本劃算。其次是高度復雜的結構，比如加強網格，利用其他制造方法無法產生所需的強度質量比和剛度質量比。第三種是套印，這是一種在打印過程中插入組件并由此完全嵌入打印零件中的技術，可以實現零件整合。

套印的例子包括在螺紋嵌入圈周圍打印，而不是通過打印后處理來添加它；或者在打印零件中嵌入RFID芯片或電子傳感器。自動絲束鋪放（AFP）的機身僅具有最小程度的集成，許多較小的部件用螺栓固定。而這項技術的亮點在于，如果使用熱塑性塑料制造復合材料零件，每次就是通過套印重新熔化以增加新部件。消除鉚釘、緊固件和粘接劑可以顯著改善這些航空結構。

連續(xù)復合材料公司是連續(xù)纖維增強3D打印的先驅，2012年獲得了全球最早的工藝專利——CF3D。公司預計有一天該技術將用于按需打印整架飛行器結構——無論是10件還是10000件，因為它具有充分的經濟性。CF3D使用快速固化熱固性樹脂（雖然也適用于熱塑性塑料），將增強纖維浸漬在打印頭內，并在材料沉積后立即固化復合材料。熱固性材料使該工藝能夠在自由空間中執(zhí)行高速打印。應用CF3D技術的纖維體積可達到50-60％，而公司正在以多種方式繼續(xù)推進該工藝。最近的一個重要進展包括更加自動化的工具路徑生成；自動化的工具更換，可在同一部件上實現高分辨率單通道和高沉積多通道打印；提高的機器人準確性和精度；開發(fā)具有更高力學性能的材料。

意大利復合材料公司的連續(xù)纖維制造（CFM）工藝與CF3D相似，也已經達到早期采用和開發(fā)階段（技術成熟度等級5）。CFM技術旨在解決使用熱固性樹脂進行3D打印的挑戰(zhàn)，并已成功地用環(huán)氧樹脂、丙烯酸和乙烯基酯打印連續(xù)玻璃纖維增強復合材料。紫外線（UV）是moi印刷技術的主要固化工藝，但該工藝也適用于其他固化和后固化機制——這是碳纖維應用所必需的，因為碳的不透明性和黑色干擾紫外線固化。

總結和展望

3D打印碳纖維增強高分子，尤其是連續(xù)碳纖維增強熱塑性高分子，在輕量化、高性能的復雜結構部件的低成本、高效率制造有巨大潛力。連續(xù)纖維3D打印技術正在隨著3D打印機的創(chuàng)新而迅速崛起，它即可以用于大批量生產復合材料零件，也可以打印特別有挑戰(zhàn)性的特征，比如高度復雜的幾何形狀或者需要極其精密制造的關重特性?？梢灶A見，隨著該技術的成熟和大規(guī)模推廣應用，將進一步促進航空制造業(yè)探索以3D打印方式批量生產無人機、復雜航空結構以及制造工裝，開啟航空復合材料發(fā)展的新浪潮。

從技術上來說，對于短碳纖維增強高分子，FDM和SLS有成熟的原材料和技術，下一步的關鍵是提升打印的精度和部件整體的力學性能。對于連續(xù)纖維3D打印技術還存在兩個主要問題：一是纖維含量低，且打印層之間的分層可能性高；二是缺乏標準化的連續(xù)工具路徑生成商業(yè)軟件。下一步的關鍵是結合機器人等自動化輔助設備，開發(fā)適合于連續(xù)纖維的制造平臺，實現多維度的纖維取向的基礎上，充分發(fā)揮3D打印的優(yōu)勢，通過創(chuàng)新的設計實現性能和成本的最優(yōu)化。

整體上，今后3D打印碳纖維增強材料的大批量應用，關鍵在于材料技術、加工技術、加工速度和質量、成本控制四個方面的創(chuàng)新和發(fā)展。未來，隨著這些問題的解決，該技術依托靈活開放、高速高效、低成本且生產完全自動化等優(yōu)勢，必將會與傳統(tǒng)復合材料制造技術產生競爭。

來源：榮格-《國際復材技術商情》

經過多年來的發(fā)展，增材制造技術正在對諸多行業(yè)產生深刻影響，并且有可能發(fā)展成為“第四次工業(yè)革命”。以熔融沉積（FDＭ）工藝為基礎使用高分子材料的3D打印技術已經廣泛用于各個領域，展現出了巨大的潛力。不需要模具、可以成型復雜形狀、成型周期短等特點都是其他傳統(tǒng)工藝無法比擬的。

曲軸上的3D打印碳纖維復合材料連接桿

復合材料3D打印工藝的主要優(yōu)勢在于成本低，周期短，能實現復雜結構復合材料構建的快速制造。目前在航空航天、汽車和防衛(wèi)等部門都在實施這種技術，以實現靈活開發(fā)、不同批量生產和按需交付。

例如，一家希臘的機械加工商為汽車制造了一批3D打印的碳纖維復合材料連接桿。

打印碳纖維

短切纖維打印與連續(xù)纖維打印

在基礎3D打印熱塑性材料加入纖維，以碳纖維為例，目前有兩種碳纖維打印方法：短切碳纖維填充熱塑性塑料和連續(xù)碳纖維增強材料。其中，切碎的碳纖維填充熱塑性塑料是通過標準熔融沉積（FDM）或SLS打印機進行打印的，其主要組成材料是熱塑性塑料（PLA，ABS或尼龍）與細小的短切碳纖維。

對于短碳纖維增強高分子，理論上纖維長度為0.2至0.4 mm，目前FDM和SLS打印的纖維長度在5至10μm。短碳纖維的加入，可以明顯提高部件的力學強度，尤其是拉伸和彎曲強度及模量；同時也提高了部件的尺寸穩(wěn)定性、以及表面光潔度和精度。但是，一些短纖維增強纖維通過使材料過度飽和來提高強度。這不僅損害了零件的整體質量，而且還降低了表面質量和零件精度。

在圖一中沒有分布在整個結構中 在圖二中以交叉方式加固

由于在單一方向上的熱塑性沉積最少 該零件的材料更少但強度更高

連續(xù)碳纖維制造是一種獨特的打印工藝，其將連續(xù)的碳纖維束鋪設到標準FDM熱塑性基材中。連續(xù)碳纖維才是真正的增強復合材料強度的關鍵。利用3D打印復合材料部件替代傳統(tǒng)的金屬部件，其優(yōu)勢在于可以在重量的一小部分上實現類似的強度，所以從效益上來講，這是一種經濟有效的解決方案。

高性能連續(xù)纖維增強熱塑性復合材料3D打印技術是以連續(xù)纖維增強熱塑性高分子材料，實現高性能復合材料零件直接3D打印，采用連續(xù)纖維與熱塑性高分子材料為原材料，利用同步復合浸漬－熔融沉積的3D打印工藝實現復合材料制備與成形的一體化制造。使用這種方法的打印機在打印時，通過FFF擠出的熱塑性塑料內的第二個打印噴嘴鋪設連續(xù)的高強度纖維（例如碳纖維，玻璃纖維或凱夫拉）。從而使得增強纖維形成印刷零件的“主干”，產生堅硬、堅固和耐用的效果。

目前市場上已開發(fā)出多款連續(xù)纖維增強復合材料3D打印機，并建立了3D打印復合材料體系（碳纖維、芳綸纖維增強聚乳酸、尼龍、聚酰亞胺等）。所制備的碳纖維增強PA復合材料纖維體積含量達到42%時，抗彎強度達到560MPa，抗彎模量達到62GPa，是傳統(tǒng)PLA零件的9倍左右。

目前3D打印機的類型和打印技術也開發(fā)出很多種，除了熔融沉積（FDＭ）工藝，也稱為FFF（熔融線材制造）之外，還有其他類型。其中包括：CFF（連續(xù)線材制造）；ADAM（原子擴散增材制造）；SLS/SLM（選擇性激光燒結/選擇性激光熔化）；DLP（直接光處理）；SLA（光固化立體造型）和粘結劑噴射等。

當今，增材制造領域已經呈爆發(fā)式發(fā)展，傳統(tǒng)的制造技術如注塑法可以以較低的成本大量制造聚合物產品，而增材制造技術則可以以更快、更靈活以及更低成本的辦法進行生產。而且，隨著技術的發(fā)展，3D打印正逐漸走向量產化。

不斷涌現的3D打印創(chuàng)新技術

一家俄羅斯公司向市場上推出了自己的連續(xù)碳纖維打印版本稱為復合纖維共擠出（CFC）技術。

這家俄羅斯公司起源于俄羅斯航天局的一個宇宙飛船建造項目，由四位世界航空航天領域頂尖的復合材科學家于“俄羅斯硅谷”——斯科爾科沃創(chuàng)新中心聯合創(chuàng)立。初創(chuàng)團隊經過不斷的探索與研究，成功地攻關了連續(xù)纖維3D打印這一世界性的技術難題，并開發(fā)出了獨特的CFC復合纖維共擠技術，且順利向市場推出了桌面級和工業(yè)級的連續(xù)纖維3D打印設備。

與CFF不同，其預浸料具有一個輸入和一個輸出，CFC使用兩個輸入和一個輸出。一個輸入專用于增強纖維，另一個輸入用于熱塑性塑料。干纖維被送入系統(tǒng)中，并在其中浸入液態(tài)的熱固性樹脂。在印刷過程中，熱固性材料與傳統(tǒng)的熱塑性長絲固化并一起擠出。然后，滲透到增強纖維中的熱固性基體與長絲粘合。

結果，不僅很少有機會在預浸料中引入氣泡或空隙，而且還開拓了CFC可以使用的多種熱塑性塑料（到目前為止，PETG，ABS，PC，PLA和PA）。還可以在CFC中控制沉積速率，以生成有趣的結構和特性，這些特性和特性是傳統(tǒng)復合材料制造所無法實現的，例如晶格形狀。在傳統(tǒng)情況下，將一根碳絲束穿過另一束碳絲束時，該區(qū)域的厚度將增加一倍。使用CFC，可以減少擠出的熱塑性塑料，同時仍然沉積碳纖維，從而減少該區(qū)域的塑料量。

反過來，這增加了所謂的“纖維體積比”，相對于復合材料的總體積而言，存在的纖維增強量。較高的纖維體積比通常意味著改善的機械性能。因此，由于這些碳纖維以3D打印的晶格結構縱橫交錯，因此纖維體積比和強度均增加。

在航空航天領域，工程師尋求的纖維體積比率最高為60％左右。但是，使用其他碳纖維3D打印技術時，該比率接近30％至40％。沒有晶格結構，CFC可以達到約45％，在碳纖維重疊的點上，該比率增加了一倍，即比傳統(tǒng)復合材料更強。

在編織碳纖維中，多層單向纖維交錯交錯以模擬各向同性，最終以犧牲多余材料為代價提供全向強度。但是，使用CFC時，僅在必要時可以增加材料和強度。因此，這家公司強調碳纖維的各向異性是一種優(yōu)點，而不是一種弱點，這項目技術被命名為“ Anisoprint”。

Anisoprint已經推出了其生產規(guī)模的CFC系統(tǒng)。該系統(tǒng)具有600 mm x 420 mm x 300 mm的構建體積，該系統(tǒng)具有可打印PEEK和PEI的加熱構建室，并且可以進行自動化校準和其他生產質量功能。借助四個可互換的打印頭，除碳纖維外，它還將能夠結合不同的復合材料。該系統(tǒng)還將配備用于優(yōu)化晶格結構打印的軟件。

實現商業(yè)化應用的3D打印

美國初創(chuàng)公司AREVO最近的發(fā)展勢頭迅猛。2020年6月初，AREVO宣布，他們已經開始建設一個世界上最大的高速連續(xù)碳纖維增強聚合物復合材料增材制造工廠，以制造即服務的模式來運營，規(guī)?；焖偕a定制產品。連續(xù)碳纖維增強聚合物復合材料的強度重量比是鋼的60倍以上，可用于專業(yè)級自行車、一級方程式賽車和最新一代戰(zhàn)斗機等產品。

AREVO甚至聲稱，“在碳纖維自行車車架領域，隨著3D打印技術的進步，成本結構將發(fā)生轉變；三年后，中國工廠碳纖維自行車車架的手工制造將被淘汰！”

Arevo公司利用其專利軟件算法、碳纖維材料和機器人3D打印技術，實現復合材料部件生產的制造即服務。相關人員表示：“我們的系統(tǒng)完全省去了手工勞動和烘箱固化的步驟，通過我們的軟件和全自動機器人3D打印機，我們可以快速制造碳纖維制品?！?/div>

傳統(tǒng)的復合材料自行車車架，需要18個月的時間來設計和投入生產；但連續(xù)纖維3D打印技術可以將時間縮減到幾周。車架制造商通過打樣試錯，建立超過20次的設計迭代。當他們確定一個設計時，就手工制造一個原型車，騎上去，然后改變設計；如此重復。工廠制造的復合材料車架是由27到30個不同的零件手工制作而成，最后粘合在一起。而Arevo的系統(tǒng)，所有的設計工作，包括分析和優(yōu)化，都可以通過軟件來完成的，大大降低研發(fā)成本；同時3D打印一個整體單一部件，連續(xù)纖維智能放置在車架內，提供前所未有的結構完整性和穩(wěn)定性。

Arevo還在研究其他一些應用，包括自行車和滑板車的車輪。用于運輸包裹的商用無人機制造商對復合材料的輕量化很感興趣，還有網球拍和溜冰鞋（用于連接金屬葉片和靴子的結構）在內的運動設備制造商。航空航天、建筑和汽車領域等其他戰(zhàn)略應用也在開發(fā)中。

此外，2021年1月，致力于將復合材料3D打印自行車和電動自行車商業(yè)化的公司，已經出貨了第一輛自行車。這是一個重要的里程碑，因為它是首批投放市場的連續(xù)纖維增強復合材料3D打印消費產品之一。

面向復雜或精密結構的連續(xù)纖維3D打印技術

美國南卡羅來納大學航空航天創(chuàng)新與研究中心的研究人員與TIGHITCO和英格索機床公司合作，開發(fā)了用于高度專業(yè)化和要求苛刻產品的連續(xù)纖維增強3D打印技術。該技術是一種熔融長絲制造（FFF）方法，團隊已開發(fā)出了熱塑性復合長絲和機器人3D打印系統(tǒng)。系統(tǒng)將由英格索生產，使用配備有連續(xù)纖維沉積末端執(zhí)行器以及西門子控制系統(tǒng)的工業(yè)機器人平臺，提供七個自由度。團隊開發(fā)技術的宗旨是，不希望用大型打印頭打印需要大量后處理的大型圖案，而是僅需最少后處理的打印。

團隊認為該技術非常適合三種應用。首先是航空應用中的小批量制造，例如每架無人機或小型航空器僅需要一個特定高強度組件的應用，使得模具或芯軸難以成本劃算。其次是高度復雜的結構，比如加強網格，利用其他制造方法無法產生所需的強度質量比和剛度質量比。第三種是套印，這是一種在打印過程中插入組件并由此完全嵌入打印零件中的技術，可以實現零件整合。

套印的例子包括在螺紋嵌入圈周圍打印，而不是通過打印后處理來添加它；或者在打印零件中嵌入RFID芯片或電子傳感器。自動絲束鋪放（AFP）的機身僅具有最小程度的集成，許多較小的部件用螺栓固定。而這項技術的亮點在于，如果使用熱塑性塑料制造復合材料零件，每次就是通過套印重新熔化以增加新部件。消除鉚釘、緊固件和粘接劑可以顯著改善這些航空結構。

連續(xù)復合材料公司是連續(xù)纖維增強3D打印的先驅，2012年獲得了全球最早的工藝專利——CF3D。公司預計有一天該技術將用于按需打印整架飛行器結構——無論是10件還是10000件，因為它具有充分的經濟性。CF3D使用快速固化熱固性樹脂（雖然也適用于熱塑性塑料），將增強纖維浸漬在打印頭內，并在材料沉積后立即固化復合材料。熱固性材料使該工藝能夠在自由空間中執(zhí)行高速打印。應用CF3D技術的纖維體積可達到50-60％，而公司正在以多種方式繼續(xù)推進該工藝。最近的一個重要進展包括更加自動化的工具路徑生成；自動化的工具更換，可在同一部件上實現高分辨率單通道和高沉積多通道打印；提高的機器人準確性和精度；開發(fā)具有更高力學性能的材料。

意大利復合材料公司的連續(xù)纖維制造（CFM）工藝與CF3D相似，也已經達到早期采用和開發(fā)階段（技術成熟度等級5）。CFM技術旨在解決使用熱固性樹脂進行3D打印的挑戰(zhàn)，并已成功地用環(huán)氧樹脂、丙烯酸和乙烯基酯打印連續(xù)玻璃纖維增強復合材料。紫外線（UV）是moi印刷技術的主要固化工藝，但該工藝也適用于其他固化和后固化機制——這是碳纖維應用所必需的，因為碳的不透明性和黑色干擾紫外線固化。

總結和展望

3D打印碳纖維增強高分子，尤其是連續(xù)碳纖維增強熱塑性高分子，在輕量化、高性能的復雜結構部件的低成本、高效率制造有巨大潛力。連續(xù)纖維3D打印技術正在隨著3D打印機的創(chuàng)新而迅速崛起，它即可以用于大批量生產復合材料零件，也可以打印特別有挑戰(zhàn)性的特征，比如高度復雜的幾何形狀或者需要極其精密制造的關重特性?？梢灶A見，隨著該技術的成熟和大規(guī)模推廣應用，將進一步促進航空制造業(yè)探索以3D打印方式批量生產無人機、復雜航空結構以及制造工裝，開啟航空復合材料發(fā)展的新浪潮。

從技術上來說，對于短碳纖維增強高分子，FDM和SLS有成熟的原材料和技術，下一步的關鍵是提升打印的精度和部件整體的力學性能。對于連續(xù)纖維3D打印技術還存在兩個主要問題：一是纖維含量低，且打印層之間的分層可能性高；二是缺乏標準化的連續(xù)工具路徑生成商業(yè)軟件。下一步的關鍵是結合機器人等自動化輔助設備，開發(fā)適合于連續(xù)纖維的制造平臺，實現多維度的纖維取向的基礎上，充分發(fā)揮3D打印的優(yōu)勢，通過創(chuàng)新的設計實現性能和成本的最優(yōu)化。

整體上，今后3D打印碳纖維增強材料的大批量應用，關鍵在于材料技術、加工技術、加工速度和質量、成本控制四個方面的創(chuàng)新和發(fā)展。未來，隨著這些問題的解決，該技術依托靈活開放、高速高效、低成本且生產完全自動化等優(yōu)勢，必將會與傳統(tǒng)復合材料制造技術產生競爭。

來源：榮格-《國際復材技術商情》